转炉是炼钢的重要设备，是一种不需要外加热源，主要以热态生铁、废钢、铁合金为原料的炼钢炉。根据炉衬耐火材料性质分为酸性转炉和碱性转炉，根据气体吹入炉内的部位分为底吹转炉、顶吹转炉、侧吹转炉和顶底复合吹炼的转炉。

      转炉炼钢法历史悠久，早在1856年英国人贝斯麦（Bessemer）就发明了底吹酸性转炉，为近代炼钢法的开端。1879年又出现了托马斯碱性转炉，可以处理高磷生铁。1864年法国人马丁利用蓄热原理创立了平炉炼钢法，一度成为世界上主要炼钢设备，20世纪50年代，世界约有85%的粗钢由平炉冶炼。1952年奥地利出现纯氧顶吹转炉，解决了钢中氮和其他有害杂质的含量问题，同时减少了随废气损失的热量，可以吹炼温度较低的生铁，节省了高炉焦炭消耗量，且能使用较多的废钢，炼钢速度特别快（一炉钢约10 min，而平炉要7 h),1968年又出现氧气底吹法转炉，1970年又发明了用碳氢化合物保护的双层套管式底吹氧枪的底吹法，各种类型的底吹法（如OBM、Q-BOP、LSW等）在实际生产中显示许多优于顶吹之处。奥地利人于1973年研究顶底复吹炼钢工艺，20世纪80年代初投入生产，它比顶吹和底吹更优越，有的基本淘汰了单纯顶吹的转炉。

      在我国,1951年唐山钢厂的空气侧吹转炉炼钢法试验成功，1952年投产，1954年开始小型氧气顶吹转炉试验成功，1962年首钢把空气侧吹转炉改成3 t氧气顶吹转炉，1964年投产两座30 t顶吹氧气转炉，随着唐山、上海、杭州等地的钢铁厂先后改建3.5～5 t顶吹氧气转炉，随后一些大型钢铁企业，如鞍钢、武钢等将平炉改为250～300 t氧气顶吹转炉，1985年投产，具有先进技术的宝钢也是采用300 t的大型氧气顶吹转炉炼钢，此后，我国基本上淘汰了平炉炼钢。近年来，出现顶底吹复合吹炼转炉，滑板挡渣技术，使冶炼时间缩短，钢水成分和温度更均匀，减少钢中夹杂物，提高钢水洁净度等优点，我国一些钢厂也普遍采用顶底复合吹炼技术。根据统计，转炉钢占世界粗钢总产量的70%以上，而我国占90%。

      转炉基本上是由耐火材料筑成的，炼钢用耐火材料成本约占炼钢工序成本的9%～13%。由于各国的铁水成分及耐火原料资源不同，炉衬耐火材料的选择也各有侧重，欧美、俄罗斯等工业发达先后从白云石质，镁质制品发展到现在的望花镁碳砖，日本是最早使用镁碳砖的。我国转炉内衬经过焦油白云石质、焦油镁质、镁白云石质、镁白云石碳砖到现在普遍使用镁碳砖。由于镁碳砖耐侵蚀、抗热震、耐磨损、导热性好、抗剥落、高温下性能稳定，各国转炉内衬普遍采用。耐火材料的性能及质量，直接影响转炉的炼钢方法及使用寿命，对提高产品质量和经济效益有非常重要的意义，转炉用耐火材料问题引起人们的重视，涌现出一些耐火材料的新技术，如喷补技术、溅渣护炉技术、滑动水口挡渣技术等。

      炉龄是转炉炼钢的重要技术指标。提高炉龄不仅降低了生产成本，而且提高了生产效率。转炉内衬的耐火材料是影响炉龄的主要因素，近年来，通过科技人员的开发研究，内衬的寿命得到显著提高，耐火材料的单耗降低到2～0.38 kg/t钢。具体措施如下。

表1 系列镁碳砖的性能 

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